Рынок замороженных полуфабрикатов развивается с каждым годом. Растет ассортимент, увеличивается количество торговых марок, ужесточается конкуренция. В таких условиях для заморозки продуктов и овощей первоочередной задачей становится усиление конкурентной способности выпускаемой ими продукции. Обычно эту задачу решают несколькими способами: эффективная маркетинговая политика, повышение качества продукции, снижение производственных расходов. Немаловажным фактором в решении этих задач является правильная организация процесса шоковая заморозка.

Ничего не поделаешь – холод нынче дорог!

Весь процесс шоковая заморозка условно можно разбить на три этапа:

• на первом этапе происходит охлаждение продукта от +20 до 0 °С
• на втором этапе происходит переход из жидкой фазы в твердую при температурах от 0 до -5 °С. Работа по отбору тепла у продукта весьма значительна, однако температура продукта практически не снижается, а происходит кристаллизация жидких фракций продукта;
• на третьем этапе происходит заморозка при температурах продукта от -5 до -18°С.

При замораживании решающую роль приобретает скорость процесса. Установлена тесная связь качества продукта со скоростью замораживания. Многочисленные экспериментальные данные свидетельствуют о влиянии скорости замораживания на размер кристаллов льда, на структурные и ферментативные изменения в продуктах. Идея технологии шоковой заморозки состоит в форсировании режимов охлаждения, подмораживания и домораживания продуктов.
Данное форсирование обеспечивается двумя средствами увеличения скорости отбора тепла у продукта: снижение температуры среды до -35°С; ускоренным движением хладоносителя (в роли которого в камере выступает воздух), что обеспечивается вентилированием испарителя и соответственно интенсивным обдувом продукта. Нужно отметить, что дальнейшее снижение температуры приводит к неоправданным затратам мощности.
 
Предприятия с небольшим объемом производства полуфабрикатов (до 600 кг/час) решают вопросы шоковой заморозки своей продукции довольно просто. Как правило, это морозильная камера, в которую на тележках завозится продукция подлежащая заморозке. Основные недостатки такого метода – долгое время заморозки и необходимость держать целый штат грузчиков. Однако при малых объемах производства покупка дорогостоящих скороморозильных аппаратов врядли оправдана.

Если объемы производства превышают 600 кг/час, становится целесообразным использование для организации шоковой заморозки конвейерных систем. Вы спросите - почему? Отвечу…
При использовании скороморозильных туннелей:

• значительно сокращается время процесса заморозки;
• уменьшаются потери продукта;
• сокращаются используемые площади и производственный персонал. 

При правильной организации шоковая заморозка оказывает непосредственное влияние и на качество выпускаемой продукции. Так высокая скорость заморозки позволяет ускоренно пройти переход содержащейся в продукте жидкости в твердую фазу. При этом кристаллы льда формируются значительно меньших размеров и практически одновременно в клетке и межклеточных перегородках (клетки остаются неповрежденными). Вследствие этого практически неизменной сохраняется структура тканей свежего продукта. За счет скорости замораживания сокращается и периоды активности бактериологической среды. При медленной заморозке в продукте появляются и остаются следы жизнедеятельности бактерий. При шоковой заморозке ряд типов не успевает развиться. Срок хранения быстрозамороженных продуктов выше, чем продуктов замороженных в обычных камерах. Быстрозамороженные продукты лучше сохраняют свои качества при длительном хранении.

Что же можно посоветовать производителям для заморозки продуктов и овощей? По нашему мнению оптимальным решением является применение скороморозильных аппаратов на основе спиральных конвейеров.

Спиральные ленточные конвейеры являются наиболее универсальными и удобными в работе. Они позволяют замораживать продукты разнообразных по размерам и форме, как россыпью, так и в лотках, кроме того, возможна одновременная заморозка продуктов и овощей разных видов с дальнейшим разделением по сортам на выходе с конвейера.

Конвейеры конструктивно выполняются в виде одной или двух спиралей, кроме того, возможно разнообразное взаимное расположения участков загрузки и выгрузки продукции.
Спиральный конвейер обеспечивает:

• автоматическую погрузку продукта подлежащего заморозке и распределение его по ленте;
• заморозку продуктов и овощей в холодильной камере (скороморозильный аппарат);
• автоматическую выгрузку замороженного продукта на отводящий транспортер, либо непосредственно в пластиковый контейнер (короб).

Лента конвейера транспортера изготавливается из пищевого пластика, исключающего налипание замораживаемого продукта, кроме того, конвейеры могут быть оборудованы системами автоматической очистки (мойки и сушки) ленты.
Огромное значение имеет подбор соответствующего воздухоохладителя и правильная организация потоков холодного воздуха в скороморозильной аппарате. Именно эти факторы определяют скорость и качество шоковой заморозки.

Помимо применения скороморозильных аппаратов на основе спиральных конвейеров, применяются вспомогательные внутрицеховые конвейерные системы. Данные системы позволяют значительно сократить долю ручного труда и высвободить дополнительные рабочие места.

Конвейерные системы позволяют механизировать доставку сырья, промежуточное перемещение продуктов и полуфабрикатов, транспортировку замороженной и упакованной продукции к складам длительного хранения. 

Конвейерные скороморозильные аппараты предназначены для заморозки таких продуктов и овощей: мясных, рыбных, молочных, мучных полуфабрикатов и готовых блюд: блинов, слоеного теста, выпечки, котлет, бифштексов, гамбургеров, сосисок, вареников и пельменей, равиоли и т.д. При этом сохраняются питательные свойства и гастрономические качества продуктов

Так, например ООО «Мастер Милк» были разработаны и внедрены в производство целые скороморозильные конвейерные системы. В этих комплексах в полностью автоматическом режиме осуществляется сбор продукции от пельменных и котлетных автоматов, транспортировка их к скороморозильному аппарату и перекладка полуфабрикатов на него.
На выходе из камеры шоковой заморозки продукция попадает на конвейерные транспортеры, которые подают ее непосредственно на упаковочные автоматы.

К сожалению, в рамках данной статьи невозможно осветить все стороны организации процесса шоковой заморозки.
В связи с этим более детальную информацию Вы можете получить по телефону или по электронной почте. Мы с удовольствием ответим на все возникшие у Вас вопросы.